Установка производства серы из технического сероводорода


    На нефтеперерабатывающих заводах серу полу­чают из технического сероводорода. На отечествен­ных НПЗ сероводород в основном выделяют с по­мощью 15 %-ного водного раствора моноэтаноламина из соответствующих потоков с установок гидро­очистки и гидрокрекинга. Блоки регенерации серово­дорода из насыщенных растворов моноэтаноламина монтируют на установках гидроочистки дизельного топлива, керосина или бензина, гидрокрекинга или непосредственно на установках производства серы, куда собирают растворы моноэтаноламина, содержа­щие сероводород, с большой группы установок. Регенерированный моноэтаноламин возвращается на установки гидроочистки, где вновь используется для извлечения сероводорода.
    На установках производства серы, построенных по проектам института «Гипрогазоочистка», исполь­зуют сероводородсодержащий газ, в котором не ме­нее 83,8 % (об.) сероводорода. Содержание угле­водородных газов в сырье должно быть не более 1,64 % (об.), паров воды (при 40 °С и 0,05 МПа) не более 5 % (об.) и диоксида углерода не более 4.56 % (об.).
    На установках вырабатывают высококачествен­ную серу с ее содержанием по ГОСТ 127—76 не менее 99,98 % (масс.); другие сорта содержат серу не менее 99,0 и 99,85 % (масс.). Выход серы от ее потенциаль­ного содержания в сероводороде составляет 92— 94 % (масс.). С увеличением концентрации серово­дорода в сырье, например до 90 % (об.), выход серы от потенциала увеличивается до 95—96 % (масс.).
    Основные стадии процесса производства серы из технического сероводорода: термическое окисление сероводорода кислородом воздуха с получением серы и диоксида серы; взаимодействие диоксида серы с сероводородом в реакторах (конверторах), загру­женных катализатором.
Процесс термического окисления протекает в ос­новной топке, смонтированной в одном агрегате с котлом-утилизатором.      
    Смешение и нагрев сероводорода и диоксида серы осуществляется во вспомогательных топках. Ката­литическое производство серы обычно проводят в две ступени. Как и термическое, каталитическое произ­водство серы осуществляется при небольшом избы­точном давлении. Технологическая схема установки производства серы по проекту института «Гипрогазо­очистка» приведена на рисунке 1.
    Сырье — сероводородсодержащий газ (техниче­ский сероводород) — освобождается от увлеченного моноэтаноламина и воды в приемнике 1 и нагревается до 45—50 °С в пароподогревателе 2. Затем 89 % (масс.) от общего количества сероводородсодержащего газа вводится через направляющую форсунку в основную топку 4. Через ту же форсунку воздухо­дувкой 5 в топку подается воздух. Расход сырья и заданное объемное соотношение воздух : газ, рав­ное (2—3) : 1, поддерживаются автоматически. Тем­пература на выходе технологического газа из основ­ной топки измеряется термопарой или пирометром. Затем газ охлаждается последовательно внутри пер­вого, а затем второго конвективного пучка котла-утилизатора основной топки. Конденсат (химически очищенная вода) поступает в котел-утилизатор из деаэратора 3, с верха которого отводится получен­ный водяной пар. В котле-утилизаторе основной топки вырабатывается пар с давлением 0,4—0,5 МПа. Этот пар используется в пароспутниках трубопроводов установки. В трубопроводах, по которым транспортируется сера, а также в хранилище жидкой а серы поддерживается температура 130—150 °С. Сконденсированная в котле-утилизаторе сера через гидравлический затвор 7 стекает в подземное хранилище 20. Обогащенный диоксидом серы технологический газ из котла-утилизатора направляется в ка-и меру смешения вспомогательной топки I каталитической ступени 11. В камеру сжигания топки поступает сероводородсодержащий газ и воздух от воздуходувки 5.
    Объемное соотношение воздух: газ, равное (2 — 3) : 1, здесь также поддерживается автоматически. Смесь продуктов сгорания из камеры смешения вспомогательной топки 11 поступает сверху вниз в вертикальный реак­тор (конвертор) I ступени 8. В реакторе на перфорированную решетку загружен ка­тализатор — активный оксид алюминия. По мере прохождения катализатора темпера­тура газа возрастает, что ограничивает вы­соту слоя, так как с повышением темпера­туры возрастает вероятность дезактивации катализатора. Технологический газ из ре­актора 8 направляется в отдельную секцию конденсатора-генератора 10. Сконденсиро­ванная сера стекает через гидравлический затвор 9 в подземное хранилище серы 20, а газ направляется в камеру смешения вспомогательной топки II каталитической ступени 14. Выработанный в конденсаторе-генераторе пар давлением 0,5 или 1,2 МПа используется на установке либо отводится в заводской паропровод. В камеру сжига­ния топки 14 поступает сероводородсодер-жащий газ (5 % масс. общего количества) и воздух от воздуходувки 5 (в объемном соотношении 1 :2—3). Смесь продуктов сгорания сероводородсодержащего и тех­нологического газов из камеры смешения вспомогательной топки 14 поступает в реак­тор (конвертор) II ступени 16, в который также загружен активный оксид алюминия. Из реактора газ поступает во вторую сек­цию конденсатора-генератора 10, где сера конденсируется и стекает в подземное хра­нилище 20 через гидравлический затвор 17. Технологический газ проходит сероуловитель 15, в котором механически унесенные капли серы за­держиваются слоем насадки из керамических ко­лец. Сера через гидравлический затвор 18 стекает в хранилище 20. Газ направляется в печь дожи-га 12, где нагревается до 580—600 °С за счет сжигания топливного газа. Воздух для горения топлива и дожига остатков сероводорода до диоксида серы инжектируется топливным газом за счет тяги дымовой трубы 13.
    Жидкая сера из подземного хранилища 20 отка­чивается насосом 19 на открытый склад комовой серы, где она застывает и хранится до погрузки в железно­дорожные вагоны. Иногда жидкую серу пропускают через специальный барабан, на котором в результате быстрого охлаждения получают чешуйчатую серу, затем ее сливают в вагоны.

Решение:

Цена: 0 ₽    

После оплаты предоставим Вам ссылку - скачать -файл

Закажите аналогичную работу через форму на сайте или напишите нам ВКОНТАКТЕ


Пишите
круглосуточно:

mail@mendeleev.today

Наша группа
ВКОНТАКТЕ

Cтоимость работы

Наши менеджеры всегда готовы ответить на ваши вопросы через online-консультант. Также вы можете оставить заявку на нашем сайте