Технологическая схема установки гидрокрекинга с псевдоожиженным слоем катализатора

     Процесс гидрокрекинга с трехфазным псевдоожи­женным слоем катализатора предназначен для пере­работки нефтяных остатков с высоким содержанием смол, сернистых и металлорганических соединений с целью получения малосернистых нефтепродуктов: бензина, реактивного, дизельного и котельного топлив. Сырьем могут служить мазут, гудрон, тяжелые вакуумные газойли, газойли коксования, крекинг-остатки, высоковязкие нефти из битуминозных по­род и др. [5].
     Выходы продуктов гидрокрекинга меняются в ши­роких пределах в зависимости от качества перераба­тываемого сырья и глубины процесса. Одно и то же количество катализатора дает при работе в режиме псевдоожижения глубину разложения в среднем на 20—30 % большую, чем в стационарном режиме, при близком качестве получаемых продуктов. При одинаковой глубине разложения сырья производи­тельность псевдоожиженного слоя в три раза выше производительности стационарного. Гидрокрекинг дистиллятного сырья позволяет получать более ка­чественные продукты, чем аналогичная переработка остаточного сырья [6].
     Практика нефтепереработки показывает эконо­мическую целесообразность предварительного облагораживания сырья, поступающего на гидрокрекинг: деасфальтизации, термоконтактного крекинга, де­структивно-вакуумной перегонки и т. п.
     Промышленная    установка    гидрокрекинга (рис. V-3) включает нагревательно-реакционную сек­цию (печи, реакторы), системы очистки и циркуляции водородсодержащего газа (газосепаратор высокого давления, колонны осушки и очистки, водородный компрессор) и блок газо- и погоноразделения (се­паратор низкого давления, колонны ректификации гидрогенизата).
     Сырье установки смешивается с циркуляцион­ным и свежим водородсодержащим газом, и газо­сырьевая смесь нагревается последовательно в теп­лообменнике 6 и змеевиках нагревательной печи 5. Нагретая смесь поступает в низ реакторов 2 и 3 через распределительные решетки, обеспечивающие равномерное распределение жидкости и газа в по­перечном сечении реактора. Для создания псевдоожиженного слоя в низ реакторов вводят рециркулят.
     Парожидкостная смесь после реактора II сту­пени 3 охлаждается в теплообменнике 6 и конден­саторе-холодильнике 7 и подается в сепаратор высо­кого давления 8. Отделившийся от жидкой фазы водородсодержащий газ проходит очистку от серово­дорода в абсорбере 11, осушку и смешивается с сырьем. Для восполнения водорода, израсходованного на реакции гидрирования, в систему постоянно вводится свежий водородсодержащий газ.
Давление жидкого гидрогенизата, поступающего через редукционный клапан 10 в сепаратор низкого давления 13, снижается до атмосферного. После от­деления в сепараторе 13 газообразных углеводоро­дов и частично сероводорода катализат, подогретый в змеевиках нагревательной печи 15, направляется на ректификацию во фракционирующую колонну 17.
     Топливный газ отводится из сепаратора 19 сверху. С низа отпарных колонн 20 и 21 отбираются соответ­ственно тяжелый бензин и средние дистиллятные фракции. Вакуумная колонна 22 позволяет полу­чить тяжелый газойль и смолистый остаток.
     В качестве катализаторов используют два типа катализаторов — микросферический и в виде гра­нул размером w0,8 мм. При переработке остаточного сырья — это алюмокобальтмолибденовый катали­затор [удельная поверхность 400 м/т, удельный объем пор 0,75 см/т, 15 % (масс.) МоОд и 3,5 % (масс.) СоО], а при переработке дистиллятного— алюмоникельвольфрамовый [удельная поверхность 175 м.т., удельный объем пор 0,33 cм³/г, 6/% (масс.) Ni и 19 % (масс.).