Технологическая схема установки изомеризации

     Процесс каталитической изомеризации предназна­чен для получения высокооктановых компонентов бензина, а также сырья для нефтехимической про­мышленности. Сырьем являются м-бутан, легкие прямогонные фракции н.к.—62°С, рафинаты ката­литического риформинга, л-пентан и м-гексан или их смеси, выделенные при фракционировании газов. Процесс проводят в среде водородсодержащего газа. 
     Основными катализаторами являются: катализа­тор Фриделя — Крафтса, сульфид вольфрама, би­функциональные, цеолитсодержащие с благород­ными металлами и комплексные. Наиболее распро­странены в настоящее время бифункциональные катализаторы, содержащие платину или палладий на кислотном носителе (оксид алюминия, цеолит).
         В зависимости от применяемого катализатора режим процесса изомеризации может меняться в ши­роких интервалах:

     Выход целевого продукта — изомеризата с ок­тановым числом 88—92 (исследовательский метод) - составляет 93—97% (масс.); побочным продуктом процесса является сухой газ, используемый как топ­ливный.
     Установка изомеризации состоит из двух бло­ков — ректификации и изомеризации. В блоке ректификации сырье предварительно разделяется на понтановые и гексановые фракции, направляемые на изомеризацию, после которой проводится стаби­лизация полученного продукта и выделение из него товарных изопеитана и изогексана. В блоке изоме­ризации получают изомеризаты.
     На рис. I приведена технологическая схема установки изомеризации фракции н.к.-62^оC, со­держащей 27,5% (масс.) изопеитана, 44% (масс.) к-пентана и 26,2% (масс.) изогексанов, на алюмо-платиновом катализаторе, промотированном фто­ром.
     Сырье (смесь исходной фракции и рециркулирую щего пентанового изомеризата), а также насыщенный абсорбент из абсорбера 17 поступают па разделение в ректификационную колонну 8. Из колонны 8 сверху отделяется изопептановая фракция, подверга­ющаяся дальнейшей ректификации в бутановой ко­лонне 5, а нижний продукт колонны 8 поступает в ректификационную пентановую колонну 9. Ниж­ний продукт этой колонны направляется на разде­ление в изогексановую колонну 10. Отбираемая из кочонны 9 сверху пентановая фракция, содержа­щая около 91% (масс.) н-пентана, смешивается с во­дород содержащим газом, нагревается в теплообмен­нике 6 и далее через змеевики трубчатой печи 12 поступает в реактор изомеризации 11.
     Продукты реакции охлаждаются в теплообмен­нике 6, холодильниках 7 и 3 поступают в сепаратор 2 Циркулирующий газ из сепаратора направляется в адсорбер 14, а изомеризат после стабилизации в колонне 16 в смеси с сырьем направляется на рек­тификацию в колонну 8.
     Для подавления кислотной функции катализа­тора свежий водород и циркулирующий газ предва­рительно подвергают осушке на цеолитах типа NaA в адсорбере 14, Концентрация водорода в циркули­рующем газе составляет 80—85 % (об.), расход во­дорода на процесс составляет 0,1—0,3 % (масс.) на сырье. Катализатор регенерируют каждые 3—4 мес. путем выжига кокса.
     Изопентан извлекается из газов стабилизации в абсорбере 77, на верх которого в качестве ороше­ния подается часть циркулирующей гексановой фрак­ции.
     Основным продуктом установки является изо-пептаповая фракция чистотой 95 % (масс.). Окта­новое число исходного дистиллята после изомери­зации пентановой фракции повышается с 79 до 90 (исследовательский метод). В общем случае октановое число легкой фракции можно повысить с по­мощью изомеризации на 15—20 единиц.